Prótesis faciales más precisas y de mejor calidad gracias a la ingeniería

Prótesis faciales más precisas y de mejor calidad gracias a la ingeniería

Los nuevos procesos de diseño y manufactura propios de la ingeniería han empezado a aplicarse en el desarrollo de equipo médico, cirugía y prótesis. A este último campo, le apostó un investigador de la Universidad Autónoma de San Luis Potosí (UASLP), en México, quien desde hace siete años trabaja en un proyecto que busca ofrecer una solución a las personas con deformidades faciales.

“El objetivo es restaurar la apariencia normal en el menor tiempo posible y, en este sentido, el uso de prótesis brinda una rehabilitación natural al paciente”, refiere el doctor en ingeniería mecánica Hugo Iván Medellín Castillo, coordinador de Investigación de la Facultad de Ingeniería de la UASLP.

Resalta que tienen un caso de estudio que contempla la fabricación y el implante exitoso de una prótesis de oreja, procedimiento con el cual han demostrado la tecnología y la metodología con la que trabajan son cien por ciento funcionales y están listas para ser transferidas. Asimismo, trabajan en prototipos de nariz, ojos, labios y fragmentos de mejilla.

“Adaptamos nuestra metodología, comúnmente aplicada al área de ingeniería mecánica, al área médica y el proceso no implicó mucho cambio, pues incluye tecnologías tridimensionales de escaneo, sistemas de impresión, software y modelado, así como manufactura rápida e ingeniería inversa (útil para obtener información o un diseño a partir de una estructura)”, detalla el doctor Medellín Castillo.

El ingeniero explica que el procedimiento inicia con un escaneo tridimensional de la zona donde se requiere el implante; a partir del mismo se hace una reconstrucción anatómica con la forma y las dimensiones exactas y luego se procede al diseño con un software de diseño conocido como CAD. “Este punto es muy importante porque hay prótesis faciales comerciales que se manufacturan en medidas estándar y no se adaptan a todos los pacientes”.

Una vez que el diseño está validado, se fabrica un prototipo mediante impresión tridimensional con el objetivo de probar si se adapta bien a la persona. El siguiente paso es la manufactura final de la prótesis en silicón, se pigmenta con colorantes especiales en el tono de piel del paciente y se pega con adhesivo de grado médico.

Fuente: www.dicyt.com

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